SDT ULTRASOUND SOLUTIONS - Ultrasound... Your first line of defence for Condition Monitoring

Une méthode pragmatique pour déterminer la quantité correcte de graisse Une lubrification correcte est essentielle pour un fonctionnement efficace et fiable des machines. Traditionnellement, les programmes de maintenance sont basés sur les heures de fonctionnement, les lubrifiants étant appliqués à intervalles réguliers. Bien que logique, cette approche ne tient pas compte des facteurs dynamiques tels que les variations de charge, les conditions environnementales et les changements de température. Pour éviter une lubrification excessive ou insuffisante, qui peut entraîner une augmentation de la friction et de l’usure, l’équipement à ultrasons offre une solution plus précise. Grâce aux mesures par ultrasons, les équipes de maintenance peuvent déterminer avec précision le moment et la quantité de graisse à appliquer, ce qui garantit des performances optimales de la machine.

.. des pratiques de lubrification améliorées Les industriels reconnaissent et acceptent de plus en plus que la lubrification est la pierre angulaire d’un fonctionnement fiable des machines. Pourtant, comprendre les subtilités du pourquoi et du comment de la lubrification reste un défi pour beaucoup. La question « Pourquoi lubrifier ? » peut sembler simple, mais les réponses varient et révèlent la complexité de cette pratique essentielle. Pourquoi lubrifions-nous ? Lorsqu’on leur demande pourquoi la lubrification est nécessaire, les réponses les plus courantes sont « pour lutter contre le frottement » et « pour réduire la chaleur ». Bien que ces réponses soient exactes, elles ne font qu’effleurer la question. La principale raison de lubrifier est de créer une séparation entre les surfaces en mouvement, afin d’éviter le contact direct qui conduit à l’usure et à la défaillance.

...Enhanced Equipment Reliability Bearing lubrication is a critical aspect of machinery maintenance, often dictating the lifespan and efficiency of industrial equipment. The LUBEChecker is specifically designed to optimize bearing lubrication. By providing precise lubrication feedback, the LUBEChecker helps prevent common lubrication-related issues, ensuring equipment runs smoothly and efficiently. In this article, we delve into the importance of proper lubrication, the challenges associated with it, and how the LUBEChecker can revolutionize your maintenance practices. The critical role of proper bearing lubrication Bearings are pivotal components in numerous machines, from small appliances to large industrial equipment. They facilitate smooth rotational or linear movement and reduce friction between moving parts. Proper lubrication is essential for maintaining these functions and preventing wear and tear.

Hatch covers are crucial components in the maritime industry, protecting cargo from water ingress and maintaining the structural integrity of ships. The HATCHecker is designed to verify the tightness of hatch covers, ensuring they are secure and watertight. This article explores the significance of hatch cover integrity, the challenges faced in maintaining it, and how the HATCHecker can enhance maritime safety and efficiency. The significance of hatch cover integrity Hatch covers play a vital role in protecting cargo and maintaining the structural integrity of vessels. Water ingress through faulty hatch covers can lead to several serious issues: 1. Cargo damage: Water ingress can cause significant damage to cargo, leading to financial losses and potential legal disputes. For example, a single incident of water ingress can damage millions of euros worth of cargo.

Industrial leaks, particularly in compressed air and vacuum systems, are a silent but significant drain on resources. The LEAKChecker is designed to detect and pinpoint these leaks with precision, helping industries save on energy costs and improve operational efficiency. This article explores the financial and operational impact of industrial leaks, the advantages of using the LEAKChecker, and real-world applications of this powerful tool. The financial impact of industrial leaks Leaks in industrial systems can lead to substantial financial losses due to wasted energy, reduced productivity, and increased maintenance costs. Here are some insights into the cost implications: 1. Energy waste: Leaks in compressed air systems can account for 20-30% of a system’s total output, leading to significant energy losses. For example, a single 3 mm hole in a compressed air system can cost a factory over €2,000 per year in energy waste.

Operational efficiency and asset reliability are critical for industrial maintenance. SDT Ultrasound Solutions brings cutting-edge technology to the forefront with their innovative range of Checkers. These ultrasound detectors are designed for every application and budget, making ultrasound technology accessible to everyone. From pinpointing leaks to optimizing lubrication, SDT’s Checkers are the perfect tools for fast, effective troubleshooting. Let’s explore each Checker and discover which one is right for you.

... et expertise après remplacement Pendant des années, le reclamer d’une usine de production de papier du Nord-Ouest de la France avaient fonctionné de manière fiable, pivotant grâce à trois pignons montés sur des réducteurs. Celui-ci sert à récupérer des copeaux de bois sur un tas afin de les véhiculer par des godets. Cependant, de façon tout à fait inopinée, la structure qui supportait ces équipements connut un affaissement. Heureusement, l’entreprise avait mis en place un programme de suivi préventif mensuel pour surveiller l’état de ces couronnes d’orientation. C’est à ce moment que l’entreprise prit une décision clé. Ils ont décidé de s’appuyer sur une technologie de pointe pour évaluer la gravité de la dégradation de la couronne après l’affaissement. Ils ont utilisé un dispositif de mesure ultrasonore (SDT340), la seule technologie qui pouvait fournir une analyse approfondie de la situation.

... nos compresseurs d’air industriels à une mort prématurée Les compresseurs font partie des équipements les plus sollicités dans une usine et doivent fonctionner sans relâche, jour après jour, pour répondre à la demande d’air comprimé nécessaire à la production. Leur utilisation est si courante que la plupart des usines ont besoin de plusieurs compresseurs pour répondre à la demande. Ce que l’on oublie souvent, c’est qu’en plus de l’air comprimé nécessaire à la production, il existe une demande artificielle importante de cette ressource. Une demande artificielle et invisible qui détruit l’efficacité de la production et la durabilité de l’usine, tout en empiétant sur les bénéfices de l’entreprise.

... expertise after replacement For years, the reclaimer at a paper mill in north-western France had worked reliably, pivoting on three pinions mounted on reducers. The reclaimer is used to collect wood chips from a pile and convey them by buckets. However, quite unexpectedly, the structure supporting this equipment collapsed. Fortunately, the company had implemented a monthly preventive maintenance program to monitor the condition of these slewing rings. It was at this point that the company made a key decision. They decided to rely on technology to assess the severity of the ring’s breakdown after the collapse. They used an ultrasound measuring device (SDT340), the only technology that could provide an in-depth analysis of the situation. Reference measurements taken prior to the incident were retained to enable the current state to be compared with the initial state.

Recently, the maintenance team at a mill in north-west France shared with SDT an unusual but crucial piece of feedback on mechanical fault detection using ultrasound, highlighting how this method surpassed the capabilities of vibration analysis in accurately identifying the problem. This paper mill had a recurring problem with its filter. This filter, essential to their production process, had a problem with annoying noise and regular shocks to the agitator. This problem was seriously affecting their productivity and the quality of their final product. One day, the team in question decided to solve this noisy mystery using the SDT340, a state-of-the-art ultrasound measurement device. They positioned it strategically to investigate the sources of this annoying noise. After careful ultrasound listening, they discovered something interesting: shocks at a frequency of 0.3 Hz on the GV/PV points, visible in the UAS3 software in the image below.